گزارش کار ساخت تابلوهای کشوئی مودلار

مقدمه :

بطوریکه اطلاع داریم کلیه وسایل الکتریکی که مورد استفاده  روزانه قرار می گیرد شامل یک پریود طراحی و ساخت می باشد . قدر مسلم انواع تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف و کنترل نیاز به طراحی و ساخت دارد که در طول دوره کارآموزی که در شرکت جابون مشغول به کار بوده ام توانسته ام در طول این مدت کوتاه از تجربه و تخصص عوامل اجرایی این کارخانه نهایت استفاده را ببرم . حال مراحلی که برای  ساخت یک تابلو در این شرکت انجام می شود را  به سمع و نظر شما می رسانم .

مراحل ساخت تابلو :

به منظور ساخت تابلو مراحل مختلفی باید انجام گردد که در ذیل به اختصار شرح داده شده است .

الف طراحی :

در اکثر کارخانجات تابلوسازی دفتری به عنوان دفترفنی وجود دارد که خواسته و نظریات کارفرما را برحسب سفارش ، بررسی و طبق درخواست کارفرما به طراحی مقدمات و تهیه نقشه های اجرایی که شامل قسمتهای مکانیکی  و الکتریکی می باشد تهیه ودر اختیار مدیر پروژه قرار می گیرد . که پس ازبررسی و تائید نقشه ها به منظور ساخت به قسمتهای مختلف به شرح ذیل ارجاع می گردد .

ب قسمت فلزکاری :

4

به منظور ساخت هرتابلو ابتدا باید سلول آن ساخته شود که دراین مرحله توسط  گروه فلزکاری انجام می گیرد .  برای ساخت سلول  معمولاً ازدو نوع  ورق  1 گالوانیزه  2 ورق روغنی  با ضخامتهای بین 5/1 تا 3 میلیمتر استفاده می گردد که معمولاً از ورقهای  گالوانیزه  بیشتر برای بدنه تابلوها استفاده می گردد . این ورقها در مناطق شمالی و جنوبی کشور ( مناطق مرطوب ) که دارای قابلیت استحکام می باشد و احتیاجی به رنگ ندارد بیشترین استفاده را می کنند . اما از ورقهای روغنی بیشتر برای ساخت درب تابلو استفاده می شود .

1 قسمت جوشکاری : دراین قسمت برحسب نوع طراحی تابلو ورقها برش داده      می شود . معمولاً عملیات برشکاری توسط دستگاه برش NC با مارک LVD بلژیک  که به صورت نیمه اتوماتیک می باشد و قابل برنامه ریزی است می توان با این دستگاه ورقها را با ابعاد 1000 mm × 3000  وضخامت تا 6 mm را می توان برش داد . این دستگاه با ولتاژ 380 ولت تغذیه می شود .

2 قسمت پانچ : دراین بخش قطعات برش داده شده را جهت عملیات پانچ کاری آماده می کنند . این عملیات توسط دستگاه CNC با مارک LVC بلژیک که به صورت تمام اتوماتیک می باشد قابل برنامه ریزی است اجرا می شود . برنامه این دستگاه توسط گروه فنی طراحی شده و اطلاعات حاصله را برروی یک دیسکت ذخیره  می کنند .  در مواقعی که از این برنامه بخواهند استفاده کنند دیسکت را وارد قسمت کامپیوتری کرده و کاربر به وسیله مانیتوری که در گوشه دستگاه طراحی شده است می تواند عملیات را کنترل کند .

3 بخش خم کاری : در شرکت جابون از دو دستگاه برای خم کردن ورقها استفاده    می شود . دستگاه 40 TON با مارک LVD به ولتاژ ورودی آن 380 V   می باشد ورقها را با عرض 1250 mm خم می کند و به صورت نیمه اتوماتیک می باشد . دستگاه  دیگری که عملیات خم کاری را انجام می دهد دستگاه 110 TON که ورقهای 3000 mm را خم کرده و به صورت اتوماتیک کار می کند وقابل برنامه ریزی                         می باشد .

5

4 دستگاه چند کاره : این دستگاه  قادر است چند کار را انجام دهد که عبارتند از :

الف خم زدن ورقها با طول کم مثلاً 300 mm

ب پانچ زدن

ج R زدن ( معمولاً سر شمشها را به حالت R در می آورند این کار بدین منظور می باشد که از آزاد شدن الکترونها جلوگیری شود ) .       

این دستگاه ساخت ایتالیا می باشد و منبع تغذیه آن 380 V می باشد .

5 استفاده از پرسهای ضربه ای : در بعضی از مواقع که قطر ورقها بیشتر از حد مجاز باشد جهت فرم دادن یا سوراخ کردن ورقها از این پرسها استفاده می شود این امر در شرایطی صورت می گیرد که دستگاه پانچ قادر به انجام کار مورد نیاز نباشد . همچنین در بعضی مواقع می توان از دستگاه هیدرولیکی برای خم کردن شمشها استفاده کرد . این دستگاه هم با منبع 380 V تغذیه می شود . که این دستگاه به دستگاه 3 کاره هیدرولیکی معروف است .

ج عملیات جوشکاری  :

در این کارخانه ( جابون ) برای اتصال قطعات سلول بهم توسط پیچ و مهره انجام     می گیرد . ولی در بعضی مواقع که در اتصال ورقها و قطعات محدودیت می باشد از نقطه جوش یا جوش CO2 استفاده می گردد که  در ذیل به اختصار شرح داده شده     می شود .

6

1 نقطه جوش : برای اتصال دو قطعه ورق بهم دیگر از نقطه جوش استفاده  می گردد طریقه استفاده از این جوش بدین صورت است که قطعه مورد جوشکاری را بین دو قطعه مسی که نوک آنها به صورت مخروطی می باشد قرار می دهیم بوسیله فشار روی پدال قطعه مسی بالایی با ورق اتصال داده می شود . پس از عبور جریان الکتریکی در نقطه اتصال دو ورق بهم متصل می گردد

2 جوش CO2 : در مواقعی که نیاز به جوش پیوسته و یکنواخت داریم از این جوش استفاده می گردد و استفاده از این جوش بیشتر برای استحکام بالا و تمیز بودن جوش می باشد زیرا در جوشکاری با برق پس از اتمام الکترود جوشکاری دومرتبه باید از الکترود دیگری استفاده کرد بهمین دلیل فصل مشترک خط جوشکاری شده بهم دیگر به طور صددرصد متصل نمی گردد ولی در جوشکاری CO2 بدلیل اینکه از الکترود جوشکاری استفاده نمی گردد و از سیم مفتول استفاده می شود جوش ایجاد شده بطور پیوسته و منظم می باشد .

د نقاشی  :

7

پس از اتمام عملیات جوشکاری قطعات بدنه تابلوها جهت عملیات نقاشی به کارخانه شماره یک حمل می گردد . بمنظور جلوگیری از هرگونه اشتباه در سلولهای ساخته شده آنها را بوسیله کد مخصوصی که از یکدیگر مشخص می کنند . معمولاً بدنه تابلوها را به دو دلیل رنگ آمیزی می کنند اول اینکه بخاطر حفاظت در برابر رطوبت و استحکام بیشتر در تابلو و دوم بخاطر زیبایی تابلو .

شرح عملیا ت نقاشی : به منظور  نقاشی  تابلوها  باید مراحل ذیل روی قطعات انجام گیرد .

1 مرحله شستشو

2 مرحله رطوبت گیری و خشک کردن

3 رنگ کاری

4 پخت رنگ داخل کوره

5 تست قطعه رنگ شده

مرحله اول که مربوط  به  شستشو  می باشد در  این حالت به دو روش  انجام                  می گیرد یکی شستشو بوسیله پاششی و دیگری بوسیله غوطه ور کردن قطعه در وان شستشو .

در حالت اول شستشو به روش پاششی می باشد پس از قرار دادن قطعه برروی خط نقاله که دراین خط هر قطعه در مدت یک دقیقه حدود 1 متر را طی می کند وارد خط شستشو می گردد . این خط شامل پنج وان می باشد که نحوه کارهر کدام از آنها به شرح زیر می باشد .

8

مخزن شماره 1 مرسوم به مخزن چرم گیر می باشد . همانطور که اطلاع داریم اکثر ورقهای سیاه بنام ورقهای روغنی معروف می باشد و این بخاطر جلوگیری از زنگ زدگی و نرمی ورق در مواقع خم کاری می باشد . که اکثر ورقهای مورد استفاده از طریق ساخت داخل و توسط کارخانجات فولاد مبارکه تهیه و تامین می گردد . در این مخزن قطعات با آب گرم 60°c همراه با مواد چربی گیر مخلوط بوده که بتواند چربی ورقهای ساخته شده را کاملاً پاک نماید .  گنجایش این مخزن ( وان ) 1300  لیتر       می باشد .

مخزن شماره 2 که این مخزن برای شستشو دادن با آبکش کردن قطعات که از وان شماره یک خارج می گردد استفاده می شود دمای آب برای عملیات آبکش حدود 40°c می باشد و ظرفیت این مخزن 1300 لیتر می باشد .

مخزن شماره 3 بمنظور فسقاته کاری روی قطعات می باشد . نحوه کار بدین صورت است که از مواد اسیدی آماده استفاده می گردد که بوسیله اسپری که برروی سطح قطعه پاشیده می شود ( تا مقداری از روی سطح ورق خورده شود که این مقدار خوردگی حدود 6 میکرون می باشد ) این عمل به خاطر این انجام می گیرد که چنانچه آثاری از چربی یا روغن روی سطح ورق باقیمانده باشد کاملاً از بین برود و قطعه برای مراحل بعدی کاملاً آماده گردد.

مخزن شماره 4 این مخزن برای شستشو عملیات فسقاته کاری انجام می گیرد که به آبکش شماره 2 معروف می باشد .

9

مخزن شماره 5 به منظور یکنواخت کردن عملیات فسقاته کاری از محلول سیلر استفاده می گردد. زمان مورد نظر جهت این مرحله حدود25 دقیقه طول می کشد.

پس از عملیات شستشو قطعات باید کاملاً خنک گردد و هیچ  گونه رطوبت نداشته   باشد که رنگ کاملاً برروی قطعه جذب  شود برای این کار قطعه را از تونل       حرارتی عبور می دهند که  زمان  لازم برای  خشک  کردن قطعه حدود 10 دقیقه               می باشد .

مرحله رنگ کاری : طریقه رنگ زدن قطعات به روش الکتروستاتیکی صورت      می گیرد که این دستگاه یک میدان مغناطیسی برروی صفحه ایجاد می کنند در این حالت بار دستگاه و بار قطعه منفی می باشد و از این طریق رنگ بصورت یکنواخت روی سطح قطعه می چسبد . در سیستم رنگ آمیزی به دو روش اول که مربوط به رنگ مایع است در سه مرحله انجام می شود 1 آستراول  2 رنگ دوم   3 رنگ سوم  . این  سه مرحله باید انجام گیرد تا رنگی که مدنظر سازنده است بدست آید که معمولاً ضخامت رنگ مایع  50-90 میکرون  می باشد .