تاریخچه
شرکت لوله سازی اهواز در اوایل سال 1346 تأسیس و در مهر ماه همان سال با کارخانه تولید لوله از قطر 24 تا 42 اینچ پا به عرصه صنعت کشور گذاشت. سپس با تأسیس کارخانه تولید لولۀ قطرکوچک در بهار 1347 و با تولید لوله هایی از قطر 6 تا 16 اینچ گستره تولیدات خود را وسیع تر کرد.
برای تسریع تولید لوله و پاسخگویی به نیاز روزافزون کشور در سال 1354 دو کارخانۀ دیگر 3 و 4 برای تولید لوله های قطر کوچک و بزرگ بنا گردیدند . در همان سال شرکت برای تقویت توان فنی و به روز نمودن داشته های صنعتی خود عده ای از کارشناسان را برای آموزش به خارج از کشور اعزام نمود.
سال بعد و همزمان با تامین لوله خطوط انتقال گاز به کشور شوروی و با ارتقاء تجهیزات کارخانه تولید لوله قطر بزرگ، این شرکت موفق به تولید لوله تا قطر "56 گردید.
با بوقوع پیوستن انقلاب شکوهمند اسلامی در سال 1357 و پس از آن آغاز جنگ تحمیلی و همزمان با تحریم شدید اقتصادی کشور و خروج کارشناسان خارجی ، شرکت در معرض تعطیلی قرار گرفت. اما پس از این وقفه در روند کاری شرکت در سال 1361 کارشناسان داخلی قادر شدند چرخ های متوقف شدۀ شرکت را دوباره به گردش در آورند.
در اواخر سال 1369 با قبول پروژه بسیار مهم و ارزشمند گاز ترش آغاردالان یکی از فعالیت های چشمگیر شرکت رقم خورد . در جریان این پروژه کارخانه پوشش جهت پوشش کاری لوله های تولیدی بنا شد و توانست در سال 1372 خطوط لوله این پروژه را با کیفیت بالای اجرایی پوشش نماید.
با گذشت یک دهه و به وقوع پیوستن اتفاقات و تحولات صنعتی در کشور، در سال 1379 در راستای طرح خصوصی سازی ، مالکیت شرکت لوله سازی اهواز به بخش خصوصی واگذار و از زیر نظر وزارت نفت خارج گردید.
این شرکت با تأمین لوله برای پروژه های مهمی همچون فاز 1 پروژۀ پارس جنوبی به سفارش شرکت پتروپارس، فازهای 2و 3 پارس جنوبی به سفارش شرکت توتال فرانسه و نیز فازهای 4و5 پروژۀ پارس جنوبی به سفارش شرکت آجیپ ایتالیا توانسته است توانایی همیشگی خود را در پاسخ دهی موفقیت آمیز و به موقع در برابر تقاضای شرکت های مهم داخلی وخارجی به اثبات برساند.
شرکت لوله سازی اهواز با دارا بودن بیش از 1900 نفر نیروی انسانی متخصص که در دو بخش عملیاتی و ستادی فعالیت می کنند توانسته است با بستن قراردادهایی با کشورهای خارجی در زمرۀ یکی از فعالان صنعتی خاورمیانه به شمار آید.
همچنین با استقرار سیستم یکپارچه کنترل و رد یابی مواد و محصول ( IMTS ) امکان پیگیری و ردیابی محصول و نیز کنترل اطلاعات تولید و پوشش لوله را برای مدیران و اطمینان مشتریان فراهم ساخته است.
امروزه واحد انبار این شرکت با در اختیار داشتن انواع ماشین آلات سنگین و برخورداری از کادر فنی مجرب، توانایی تخلیه و انبارش و تحویل مقدار 2500 تن انواع ورقهای فولادی را به خطوط تولید طی شبانه روز داراست. این بخش با دارا بودن 560 هزار متر مربع انبارهای روباز و سرپوشیده استاندارد قادر به دریافت و انبارش 4500 تن انواع لوله های خام و پوششی در طول شبانه روز می باشد و توان آنرا دارد تا انواع لوله های قطر بالا را روزانه به تعداد چهار صد دستگاه تریلر و لوله های قطر پایین را با تعداد یکصد دستگاه به مقاصد مختلف خارج از شرکت بارگیری نماید.
شرکت لوله سازی اهواز با ظرفیت تولید سالانه 600 هزار تن انواع لوله های فولادی ، 4 میلیون متر مربع پوشش خارجی و ظرفیتی بالغ بر 3 میلیون و 500 هزار متر مربع پوشش داخلی انواع لوله و با انعقاد قراردادهای تأمین لوله با شرکت های داخلی و خارجی همواره از بازوهای توانمند و پر قدرت چرخۀ اقتصاد کشور محسوب گردیده و امیدوار است با جدیت و کوشش هر چه بیشتر مدیران و پرسنل پر تلاشش مدارج افتخار را همچون گذشته با قاطعیت بپیماید
فصل دوم
1-2 کارخانه تولید لوله قطر بزرگ
کارخانه شماره 4 شرکت لوله سازی اهواز که لوله های قطر بزرگ را تولید می کند و قلب تپنده وشریان اصلی تولیدی این شرکت محسوب می گردد در سال 1356 برای تامین لوله های مصرفی صنایع نفت و گاز ایران آغاز به کار کرد و قریب یک سال بعد اولین محصولات تولیدی خود را به مشتریان خود عرضه نمود.
برتری کیفیت لوله های تولیدی کارخانه شمارۀ 4 دررقابت با تمام واحدهای تولیدی در ایران وکشورهای صنعتی توانسته رتبۀ والایی را با قاطعیت برای شرکت لوله سازی اهواز به ارمغان بیاورد.
این واحد بامیزان ظرفیت 370 هزار تن در سال توانایی تولید لوله برای عبور سیالاتی چون نفت و گازهای ترش وشیرین را دارا می باشد. در این کارخانه لوله هایی با قطر 24 اینچ تا 56 اینچ معادل 610 میلیمتر تا 1422 میلیمتر و به ضخامت "250/0 تا "1 معادل 35/6 میلیمتر تا 4/25 میلیمتر و درجه فولاد B تا X80 طبق استاندارد API-5L و یا استانداردهای دیگر درخواستی مشتری به روش U.O.E تولید می گردد.
هم اینک ورق مورد نیاز این کارخانه بطور کامل از شرکتهای تولید کننده خارجی در کشورهای آلمان، فرانسه، ایتالیا، اتریش، ژاپن، کره و دیگر سازنده گان معتبر تامین می شود. حمل مواد اولیه از مبداء تا بندر امام خمینی معمولا بین 25 تا 30 روز طول می کشد. انتقال مواد اولیه از بندر امام خمینی به کارخانه بوسیلۀ خطوط راه آهن جمهوری اسلامی ایران صورت می گیرد.
سالن های C,B,A به ترتیب سالن ساخت ، سالن جوش و سالن تکمیل لوله می باشند . در ابتدای قسمت ساخت، پس از بازرسی چشمی، دستگاه فرز لبه ورق قرار دارد. در این دستگاه لبه های ورق به منظور ایجاد طرح اتصال فرز می‌شوند.
سپس لبه های ورق در امتداد طول در ایستگاه لبه خم کن خم می شود . آنگاه ورق در دستگاه U پرس و با اعمال نیرویی برابر 1100 تن به شکل تقریبی U در می آید . سپس دستگاه O پرس با نیرویی معادل 36 هزار تن ورق U شده را به شکل O در می آورد . لوله در دستگاه شستشوی شمارۀ یک شسته شده و پس از خشک شدن در سالن گرمایش، چون هنوز درز لوله باز است برای حفظ طرح اتصال لوله پیش از جوشکاری نهایی، در دستگاه جوش موقت جوشکاری می شود. در ادامه، لبه های لوله توسط دستگاه گونیا کننده گونیا می شود. سپس با جوشکاری دو زائده فولادی در دو لبه لوله، این امکان به وجود می آید که جوشکاری نهایی خارج از لبه های لوله آغاز شده و اتمام یابد. در مرحلۀ جوش داخلی، توسط یکی از 5 دستگاه جوش داخلی چهار سیمه، درز جوش داخلی لوله با سرعت حداکثر 70/2 متر بر دقیقه به صورت اتوماتیک به روش جوش زیر پودری با استفاده از بوم متحرک جوشکاری مجهز به چرخ راهنما که در داخل درز جوش حرکت می کند جوشکاری می شود . اپراتور این بخش با کمک گرفتن از دوربین های مدار بسته، تمام کنترلهای لازم جهت تثبیت و نگهداری پارامترهای جوشکاری را از روی تابلوهای موجود اعمال می کند . در نهایت پس از بازدید درز بیرونی لوله جهت حصول اطمینان از عدم نفوذ مواد مذاب به بیرون، لوله به جوشکاری خارجی منتقل می گردد . در این قسمت درز جوش خارجی با برس تمیز شده و پس از تأیید بازرسی فنی و تعیین میزان آمپر و ولتاژ طبق تعاریف و پارامترهای استاندارد جوش خارجی همانند قسمت جوش داخلی، با یکی از چهار دستگاه جوش خارجی چهار سیمه به صورت اتوماتیک به روش جوش زیرپودری جوشکاری می شود.
در پایان جوشکاری اپراتور خط جوش لوله را از نظر عیوب ظاهری مانند سوختگی کناره جوش، تخلخل در جوش و ... مورد بازدید قرار می دهد و در صورت مشاهده عیب یا عیوب، برای جلوگیری از تکرار، نسبت به اصلاح پارامترهای جوشکاری اقدام می نماید. پس از مرحلۀ جوش بخش تکمیل آغاز می شود . در ابتدای این مرحله پس از پاکسازی کامل داخل لوله بوسیلۀ جاروی اتوماتیک از سرباره ها و فلاکس های ریز حاصله از جوش داخلی، عمل سنگ زنی زائده های جوشکاری شده و نیز جداسازی آنها با دستگاههای برشی، سایشی، و جک های هیدرولیکی صورت می گیرد تا ضمن تسریع در بازرسی چشمی استقرار صحیح لبه های لوله در فک دستگاه آزمایش لوله با آب تحت فشار (هایدرو تست) امکان پذیر شود .
سپس لوله به ایستگاه بازرسی چشمی یک و تعمیر لوله انتقال می یابد. در این ایستگاه، برخی از عیوب ظاهری جوش، مانند سوختگی کناره جوش و ضعیف بودن آن قابل رویت و پیگیری می باشد و در صورت تأیید عیوب لوله، اشکالات جزئی جوش در ایستگاه تعمیر لوله برطرف می شوند.
در ایستگاه آلتراسونیک شمارۀ یک، جهت رویت و بازرسی ناحیه جوش توسط صفحه نمایش دستگاه، این ناحیه مورد بر خورد امواج مافوق صوت صادره از دستگاه قرار می گیرد.
چنانچه لوله سالم باشد، به دستگاه انبساط لوله ارسال می شود و در غیر این صورت عیوب احتمالی جوش مانند ترک، سرباره های محبوس شده و نیز سایر ایرادات فنی لوله به صورت علائمی مشخص کننده بر صفحۀ نمایش دستگاه نشان داده می شود. و برای تعیین دقیق تر نوع عیب، لوله از چرخۀ معمول تولید خارج و به دستگاه رادیوگرافی شماره یک ارسال می گردد.
لوله های دارای عیب در بخش رادیوگرافی 1 از محل های علامت گذاری شده توسط قسمت آلتراسونیک1، عکسبرداری می شوند و عکسها در اختیار مفسران و تکنسین های با تجربه واحد کنترل کیفیت قرار می گیرند تا طبق پارامترها و معیارهای مدون کیفی تفسیر شوند . در صورتی که لوله قابل قبول باشد برای شکل پذیری نهایی وارد دستگاه انبساط لوله می شود . همچنین لوله هایی با عیوب قابل برطرف شدن در ایستگاه تعمیر لولۀ رفع اشکال می شوند تا دارای شرایط مناسب برای ورود به دستگاه انبساط لوله باشند . در غیر این صورت یا مردود شناخته می شوند یا با تغییر کاربری ( در شبکه های آب رسانی، و یا به عنوان ستون و ... ) مورد استفاده قرار می گیرند.