پایان نامه جهت اخذ درجه کارشناسی صنایع .
چکیده :
امروزه با گسترش روند خصوصی سازی ، نگاه دقیق به حوادث از جایگاه خاصی برخوردار است بروز حوادث نه تنها ناشی از چیدمان و طراحی سیستم و ادوات به کار برده شده است ، بلکه مسائلی نظیر نصب ، نگهداری و تعمیرات را نیز در بر می گیرد. در این راستا ، تجزیه و تحلیل حوادث به منظور دست یافتن به مراحل ایمن تر و با قابلیت اطمینان بالاتر از جایگاه خاصی برخوردار است ریسک خطرات یکی از نشانگرها برای درک و نمایش خطرات و اولویت بندی آنها و تجزیه و تحلیل حوادث است . امروزه ارزیابی ریسک با روش ها و متدلوژی های متفاوتی ارائه می شود که هر یک به نحوی پیچیدگی داشته یا به صورتی ساده انگارانه با مسائل برخورد می کند .
در این بررسی مراحل عملی اجرای یک روش کاربردی و کامل ارزیابی ریسک و تجزیه و تحلیل پتانسیل های خطر را که شاید به نحوی برگرفته از روش FMEA است ارائه شده است به نحوی که به سادگی قابل اجرا و پیاده سازی بوده و در عین حال مفاهیم و اطلاعات لازم را در برگرفته و الزامات سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای (OHSAS 18001) را نیز پوشش می دهد . در این راستا فعالیت ها بعنوان هدف مطالعه در یک شرکت تولید کاشی در نظر گرفته شدند.
واژه های کلیدی : تجزیه و تحلیل ریسک ، FMEA ، اولویت بندی ریسک»
فصل اول
معرفی پایان نامه
1-1 بیان مسئله و اهمیت موضوع:
مهمترین بخش از هر برنامه ایمنی و بهداشت و به عبارت کاملتر هر سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شناسایی خطرات است و در واقع موتورسیستم محسوب می شود . ابتدا باید خطرات را شناسایی نمود تا بتوانیم بر اساس آن راه مقابله و حذف خطر را پیشنهاد کنیم و اهداف و برنامه های ایمنی بهداشت خود را تنظیم نماییم . هر چه شناسایی خطر دقیق تر باشد سیستم ما عملکرد بهتری را بروز می دهد]6[
شناسایی خطر و ارزیابی ایمنی روشهای مختلفی دارد که از جمله روشهای شناسایی و ارزیابی خطر می توان به گشتها و بازرسی های ایمنی ممیزی FMEA و JSA و HAZOP و ... اشاره نمود دستورالعملهای OSHA یکی از ابزارهای کیفیت است که هر مدیر لازم است با آن آشنایی داشته باشد. ]8[
درآمریکا هر روزه تعداد زیادی از کارگران در محیط کار کشته یا مجروح می شوند می توان با در نظر گرفتن شرایط محل انجام کار و تهیه روش مناسب انجام کار و آموزش مناسب همه کارگران در جلوگیری از بروز بیماریها و صدمات اقدامات مؤثری صورت داد. ]9[
بر طبق گزارش سازمان بین المللی کار (ILO)روزانه 5000 نفر در جهان به علت حوادث و بیماریهای ناشی از کار جان خود را از دست می دهند و سالیانه چهار درصد تولید ناخالص داخلی در جهان معادل 1 ، 51/2 ، 53/3 میلیون دلار آمریکا صرف هزینه های مستقیم و غیر مستقیم بیماریها و حوادث ناشی از کار می شود.
مبلغ فوق 20 برابر بیشتر از کل کمکهای بین المللی برای توسعه کشورهای جهان سوم است . بنابراین حوادث ناشی از کار یک زیان ملی به حساب می آید . لذا پیشگیری از حوادث ناشی از کار از نظر اجتماعی و اقتصادی دارای اهمیت خاصی است . کارشناسان ایمنی معتقدند بیش از 80% حوادث و بیماریهای ناشی از کار با روشهای ساده و کم هزینه قابل پیشگیری است. ]10[
اگر چه از دیر باز علل حوادث و عوارض ناشی از کار اعمال نا ایمن یا شرایط نا ایمن و غیر بهداشتی عنوان شده است اما چند دهه یروی این از دیدگاه در تلاش برای بهبود شرایط ایمنی و بهداشتی محل های کار ثابت نمود که این دو عامل ثانویه بوده و علل ریشه ای (اولیه) وجود آنها نقص در یک سیستم مدیریت سازمانها و به عبارتی نبود یک سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت در سازمان می باشد]11[
روشهای زیادی برای ارزیابی ریسک وجود دارد اما یک روش سودمند ارزیابی ریسک علاوه بر ساده بودن باید متناسب با ماهیت فعالیتها فرآیندها فرهنگ و سایر ویژگی های سازمان مورد نظر باشد از جمله روشهای ارزیابی ریسک موجود روش تجزیه و تحلیل شکست (عوامل شکست) و آثار آن(FMEA) می باشد. ]8[
اطلاعات حاصل از ارزیابی ریسک انجام شده به روش FMEA سه کاربرد اساسی دارد:
1- تعیین نقاطی که نیازمند بهینه سازی از نظر ایمنی و بهداشت حرفه ای هستند ، تا ریسک آنها به حداقل قابل تحمل کاهش یابد.
2- اولویت بندی درجه اهمیت خطرات جهت اختصاص منابع محدود مالی فنی و انسانی در بر طرف سازی نقایص و بهبود شرایط .
3- تعیین محتوای آموزشهای کلاسیک و ضمن کار در زمینه ایمنی و بهداشت حرفه ای ]10[
2-1 مروری بر مطالعات مشابه
در مطالعه ای تحت عنوان شناسایی تجزیه و تحلیل خطرات شغلی در یکی از شرکتهای تولید شیر که توسط زهرا رضوانی انجام شد ]12[ نشان داد که بین خطرات احتمالی موجود در این شرکت سروصدای ناشی از تجهیزات خط تولید از جمله دستگاه تترایک و دستگاه سبد شویی بیشترین فراوانی نسبی (64%) و پس از آن خطراتی مثل استنشاق بخارات سود و اسید (32%) و سوختگی ناشی از اسید سود (32%) بیشترین فراوانی نسبی را به خود اختصاص می دهند در این مطالعه تعداد مشاغل مورد بررسی 28 شغل و تعداد خطرات شناسایی شده 380 خطر بوده است.
در تحقیقی که در یکی از شرکتهای پالایش نفتی تحت عنوان بررسی خطرات منجر به ایجاد حوادث در یکی از شرکتهای پالایش نفت بوسیله احمد اسدی انجام شد ]13[ نشان داد.
که خطر سقوط از اتفاع با فراوانی نسبی (12%) و سپس خطر لیز خوردن با فراوانی نسبی (10%) در شرکت مورد بررسی منجر به ایجاد حوادث شده است.
تعداد کل خطرات شناسایی شده 4250 خطر بوده است.
3-1 اهداف :
هدف کلی :
شناسایی خطرات و کاهش معیارهایی که عدد ریسک بالاتری ایجاد می کنند.
اهداف ویژه :
1- شناسایی خطرات احتمالی موجود در هر شغل.
2- تعیین شغل دارای بیشترین خطر احتمالی .
3- تعیین روشهای کنترل خطرات موجود در شغل .
4- تدوین آئین نامه ایمنی برای مشاغل مورد بررسی.
4-1 محدوده کاربرد:
محدوده کاربرد این رویه در کلیه فعالیتهای عادی و غیر مادی و اضطراری و نیز کلیه افرادی که به هر نحوی به کارخانه رفت و آمد دارند نظیر پرسنل، پیمانکاران ، بازدید کنندگان و ... را در برمی گیرد.
5-1 مواد و روش ها : (Material and Method)
در این مطالعه که از نوع توصیفی می باشد ابتدا مشاغل در قسمت های مختلف کارخانه مشخص گردید که میزان کل شغل های موجود در این قسمت ها 17 شغل عمده بوده و مشاغل از نظر نوع خطرات ، روتین و یا غیره روتین بودن فعالیت تجزیه و تحلیل شدند و جداول مربوطه با استفاده از روش مشاهده و بررسی حوادث قبلی ، مصاحبه با کارگردان و کلیه فرم و شناسایی فعالیت و خطرات تکمیل گردید.
6-1 نتایج : (Results)
نتایج بدست آمده شامل 17 کاربرگ FMEA است و نتایج حاصل از بررسی جداول نشان داد که در بین خطرات احتمالی موجود در این صنعت خطرات سرو صدا ، استنشاق گردو غبار و خطرات مکانیکی به ترتیب بیشترین فراوانی را به خود اختصاص داده اند یعنی از 60 خطر شناسایی شده در این واحد خطرات مزبور 40 درصد فراوانی را شامل می شوند و مهمترین راهکار کنترلی پیشنهاد شده برای خطرات شناسایی شده ، تهیه دستورالعملهای جدید، حذف یا تکرار بعضی از وظایف و اجرای برنامه های آموزش مداوم و بازنگری و پیگیری مجدد و مرتب فعالیتها و خطرات می باشد .
7-1 بحث و نتیجه گیری : (Discussion and conclusion)
صرفاً انجام روش FMEA و ارائه پیشنهادات کنترلی و اصلاحی ضامن بهبود این سیستم نیست این تازه نقطه شروع کار است برای اینکه اصلاحات صورت بگیرد باید شرایط را مهیا و آماده کرد . مهیا کردن شرایط یعنی اینکه در سازمان یک فرهنگ ایمنی مثبت ایجاد شود در یک فرهنگ ایمنی مثبت همه اعضاء مجموعه از مدیریت گرفته تا کارکنان همگی نسبت به رعایت و ارتقاء ایمنی تعهد دارند . عوامل سازمانی نیز تأثیر بسزایی بر روند پیشرفت و یا پیشرفت ایمنی سیستم دارند .
فصل دوم
مروری برتجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن (FMEA)
1-2 تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن (FMEA) چیست؟
تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از آن Failure modes and errect analysis (FMEA) متدلوژی یا روش است سیستماتیک که به دلایل زیر بکار می رود .
الف: شناسایی و اولویت حالات بالقوه خرابی در یک سیستم ، محصول و فرآیند و یا سرویس
ب: تعریف و اجرا یا اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی
ج: ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.]1 [
تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از ان FMEA را می توان به یک روش ساختار یافته جهت پیدا کردن و شناخت حالات خطای یک سیستم ، شیء یا فعالیت و محاسبه اثرات ناشی از آن خطا برروی مراحل بالاتر از آن توصیف کرد. ]2[
پایه های اولیه FMEA در ابتدا در ارتش ایالات متحده شکل گرفت.روش نظامی به نام Mil – p- 629 بعنوان روش های جهت کنترل حالت خطا ، تأثیرات و آنالیز بحرانی در نوامبر سال 1949 نوشته شد .
در خارج از ارتش اولین برنامه FMEA در صنعت هوا فضا برای نخستین بار بکار گرفته شد . در اوایل دهه 1980 شرکتهای خودرو سازی آمریکا شروع به کارگیری FMEA در صنایع خود شدند .
تحقیقات آکادمیک سبک بر روی FMEA از حدود سال 1960 شروع شد که تلاش برای یافتن تأثیر یک خطا بر روی کل مجموعه شدت گرفت اولین توضیح درباره این علم در سال 1969 در آکادمی علوم نیویورک داده شد و در اواخر دهه 1960 و در اوایل دهه 1970 انجمن های حرفه ای زیادی روش هایی را جهت انجام تجزیه و تحلیل این فرآیند ها انجام دادند ]2[
2-2 گسترش استفاده از FMEA:
FMEA به صورت گسترده ای در کارخانجات صنعتی آمریکایی ، اروپایی و ژاپنی به صورت استاندارد درآمده است.FMEA یک روش سنتی برای ایجاد قابلیت اطمینان و تجزیه و تحلیل ایمنی است که در طول دهه های مختلف با کاربردهای زیادی در صنایع مختلف وارد شده است . حدود 100 برنامه کابردی در FMEA در صنایع مختلف فقط در ژاپن ایجاد شده است.
FMEA در صنایع مختلقی مانند الکترونیک ، اتومبیل ،مواد مصرفی ، نیروگاههای تولید برق ، راه و ساختمان ، مخابرات و غیره وارد شده است . Hosman معتقد است FMEA یک وسیله اطمینان و نگهداری کامل است]2 [.
این تکنیک که اساساً یک تجزیه و تحلیل کیفی است سیستم یا ریز سیستم ها را برای شناسایی نقص های احتمالی کلیه اجزاء آن بررسی کرده و تلاش می کنیم که اثرات نقص های احتمالی را بر روی بقیه بخش های سیستم ارزیابی کند.
FMEA یک روش استقرایی است که برای مطالعه نظام مند نقص های اجزای یک سیستم و اثرات احتمالی آنها به کار می رود ]3 [.
یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است . این تکنیک برای آن طرح ریزی شده است که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین برای آشکار شدن مشکلات به بیان دیگر یکی از تفاوتهای اساسی FMEA با سایر تکنیکهای کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است نه واکنشی . در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم ممکن است برای حذف آن اقداماتی تعریف و اجراء شود . این اقدامات واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است می باشد. در چنین مواردی حذف همیشگی به هزینه و منابع زیادی نیاز دارد زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه ریسک پذیری آنها اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود . این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طرحی محصول یا فرآیند هزینه و زمان بسیار کمتری در برخواهد داشت]1 [.
3-2 مراحل تهیه FMEA
تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است . تعداد ترکیب اجزاء در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد . اما توصیه می کنیم که تعداد اجزاء تیم بیشتر از 6 نفر نباشد . در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد . تیم ها از افراد خبره که بیشترین شناخت را از محصول یا فرآیند دارد تشکیل می شود. این تیم ها از مراحل آغازین کار تا زمان اجرای پیشنهادی و بررسی نتایج آنها و نهایتاً تکمیل FMEA مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده دارند . یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین اجرای آنها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت]2 [.
4-2 فواید اجرای FMEA :
پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از :
1- کاهش زمان معرفی محصول به بازار در رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلات در مراحل نهایی طراحی و یا مراحل اولیه تولید است اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آنها جلوگیری می کند.
3- بهبود تصویر زمان در نظر مشتری چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5- کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نا منطبق.
6- رواج کار تیمی دردرون سازمان
7- شناسایی ریسک مربوط به سیستم, طرح, محصول، فرآیند تولید و ارائه خدمات.
8- رتبه بندی ریسکهای مورد نظر.
9- کاهش ریسک تا حد امکان.
10- انجام اقدامات قبل از وقوع ( کنشی) به جای اقدامات بعد از وقوع (واکنشی)
11- کاهش هزینه کیفی
بررسیهای به عمل آمده بیانگر آن است که متأسفانه در بسیاری از موارد هزینه کردن برای کیفیت به درستی انجام نشده و فقط باعث افزایش هزینه ها شده است که این به نارضایتی مشتری می انجامد. به طور کلی می توان هزینه ها را به 3 دسته هزینه های پیشگیری، بازرسی و طراحی تقسیم بندی کرد. FMEA می تواند کمک کند تا هزینه در مناسب ترین جا صورت پذیرد. ضمنا باعث می شود هزینه کردن ارزش قدیم به روش جدید سوق یابد که نتیجه آن، رضایت مشتری است]4[ .